中国工程机械工业协会副秘书长茅仲文认为，我国工程机械产品故障率主要来自三个方面，一是柴油发动机，二是液压系统及其执行元件，三是传动系统。统计资料表明：液压系统的故障约75%是由颗粒污染物引起的，油液的颗粒污染是液压系统失效的最主要根源。因此工作介质的正确使用，管理以及污染物控制，是提高液压系统的可靠性及延长液压元件使用寿命的重要手段。

污染物颗粒具有各种形状和尺寸并有各种材料构成，大多数是磨粒性的。他们与元件表面相互作用时，产生磨粒磨损和和表面疲劳。从元件表面犁削和切削出碎片，加速元件磨损，使内泄漏增加，降低液压泵和液压阀等液压元件的效率和精度，这些变化一开始很难觉察，尤其对液压泵来说，最终会引起失效。这种失效是不能恢复的退化失效。最容易引起磨损的颗粒是处于间隙尺寸的颗粒。

当一个大颗粒进入液压泵或液压阀时，可能使液压泵或液压阀卡死，或堵塞控制液压阀的节流孔，引起突发失效。有时，颗粒或污染物妨碍液压阀的归位，使液压阀不能完全关闭，当液压阀再次打开时，该颗粒或污染物可能被冲走，于是出现一种间歇失效，导致液压系统不能正常工作。

这些故障轻则影响液压系统的性能和使用寿命，重则损坏元件使元件失效，导致液压系统不能工作，危害是非常严重的。

液压油污染物的来源

a、残留污染物：来自液压系统的管道、液压元件如液压缸，胶管、泵、马达、阀、液压油箱等，在系统使用前未冲洗干净。

b、外界侵入的污染物：外界的空气、水、灰尘、固体颗粒，在液压系统装配及工作过程中，通过液压缸活塞杆、胶管接头、液压油箱、空气滤清器等进入液压油中。

c、内部生成污染物：液压系统组装、运转、调试及液压油变质也不断产生污染，直接进入液压油中，如金属和密封材料的磨损颗粒，吸油、回油滤芯脱落的颗粒和纤维，液压油因油温升高、氧化变质而生成胶状物，吸油管路密封不严造成吸入空气等。

d、维护、保养、维修中造成的污染：在设备正常维护保养中更换滤芯和液压油、清洗油箱，维修拆装液压缸、阀等等也会使固体颗粒、水、空气、纤维等进入液压油中。

污染颗粒的主要副作用 :

a、加速元件磨损：引发一系列故障:污染颗粒在液压缸内会刮伤缸筒内表面，加速密封件的损坏，使泄漏增大，引起动作不稳定、速度下降、异常噪声等故障现象，严重影响系统的稳定性和可靠性。若系统中的磨损污染物得不到有效控制，会使系统元件进一步磨损，产生磨损的链式反应,最终导致系统元件的过早失效。

b、堵塞液压元件：污染物会堵塞液压元件进出油口或其间隙，引起动作失调甚至完全失灵，影响工作性能或造成事故。

c、加速油液性能的劣化：液压油中的污染颗粒长期存在，会与油液发生一些反应，反应的生成物会腐蚀元件。油液中水分可使油液粘度下降，破坏油膜，引起严重的机械磨损，可产生酸性物质，增加油液的酸值，腐蚀系统元件。空气的侵入会降低油液的弹性模量，引起油液氧化而变质，油液的氧化将劣化油液质量，降低润滑性能。

液压件维修装配中的污染控制

1.在设备正常维护保养中更换滤芯和液压油、清洗油箱，维修拆装液压缸、阀等等要严格控制固体颗粒、水、空气、纤维等进入液压油中。

2.液压件维修装配时，如需打击，禁止使用铁制锤头敲打，可以使用木锤、橡皮锤、铜锤和铜棒。

3.维修装配时不准带手套，不准用纤维织品擦拭安装面，防止纤维类脏物侵入阀内。

4.已维修装配完的液压元件、组件暂不进行组装时，应将所有油口进行保护。